日前，从陕西法士特集团公司（简称：法士特）传出消息，法士特与中国科学院沈阳自动化研究所共同承担的国家智能制造装备发展专项“重卡变速器自动悬臂装配线项目”顺利通过验收，为法士特智能制造再添丁。另外、法士特已实现了由单一设备制作向自动化生产线研制的进步，标志着法士特自制设备能力的全面提升，标志着我国重型变速器将实现智能制造的跨越式发展。

 

法士特（产销量世界第一民族品牌）与中国科学院沈阳自动化研究所（是中国最早、最强做机器人的研究所）合作无疑是如虎添翼。

 

山沟里走出的金凤凰

 

法士特早年是从陕西省宝鸡蔡家坡山沟里走出来的，它是中国近20年中国制造发展的奇迹，是整个制造业的典范，值得大家深思。。。。

 

如今，法士特拥有宝鸡、西安、咸阳三地七大生产基地,在泰国建有独资工厂，销售收入10余年间从1亿元增加到100多亿元,重型变速器销量世界第一，这功劳离不开当家人李大开的功劳，他是汽车界公认的“民族英雄”。他带领法士特从陕西省宝鸡蔡家坡山沟里走出来，敢于世界知名的同行“叫板”并成功地跨入国内重型变速器销量冠军的位置。在现在的李大开眼里法士特只有靠自主创新和踏踏实实练内功，在质量与销量上均在欧美发达市场占有一席之地才才算成功。

 

国有企业掌门人的楷模

 

改革创新离不开稳定的环境。李大开在法士特工作40余年，作为国有企业-法士特的掌门人已20年，无疑为公司创造的稳定政治环境。   当1995年李大开被任命为陕西汽车齿轮总厂（法士特前身）代厂长，企业面临着摆脱经营困局的困难。 上任3年后的1998年，李大开和他的团队在仔细考察中国重型载货车市场需求之后，自主开发了7挡变速器，并根据中国道路和货运超载的实际情况，加装了同步器。使其产品的传动效率和适用范围大大提高，逐步打开了一汽、东风等大型企业的市场。到2002年，法士特重型车变速器年销售超过了5万台。2005年，国内汽车市场一度陷入低潮。越是困难越要加大研发投入，李大开敏锐地抓住商用车国二排放标准向国三切换的机遇，逆市大规模投入，在国内同行中第一个着手研发更适合国三标准的12挡、16挡变速器。2006年，国内汽车市场回暖，法士特的新产品迅速占领市场，重型变速器产销量跃居世界第一。  2007年，李大开又瞄准了国家节能环保、提高燃油经济性的要求，开发了小8挡、小小8挡等新型变速器，成为企业逆市而上的新增长点。，“2008年对于法士特来说是一个拐点，金融危机的到来使得很多工厂原定的计划陷入停顿，但法士特没有停顿。由于2008年年底的投资建设，法士特在2009年下半年便建成并投产了新工厂，并未受到金融危机影响，产品销量以及销售收入还有所上升。”李大开如是说。

 

精益生产是智能制造基础

 

中国制造发展到今天面临劳动力上升等诸多挑战,但制造业对中国未来的发展仍举足轻重。在新一轮科技革命和产业变革中,中国制造离不开智能制造。一时间，“工业4.0”、“中国制造2025”、“中国智造”无疑是中国未来改革创新的新动力，法士特作为中国重型变速器产销量世界第一民族企业，自然被推倒这风口浪尖上。

 

其实，早在2009年，李大开就向全体员工发出关于深入开展“科学改进、提高效率、降低成本（简称KTJ）”活动的号召，要求全体员工以精准生产和精准管理为主线，深化KTJ理念，全面推行精益生产。通过大规模的精益化改造，大幅度提高了生产效率、节约了人力资源、节省了占地面积并大幅消减了工序间在制品，减少多余人工，人员多能工化，人均效率提高30%以上。

 

互联网＋物流

 

2012年，李大开董事长又提出了“精益物流”理念，提高现场目视化程度，方便管理，减少大量的搬运，避免后期生产过程中由于搬运距离远和物流信息不畅所引起的不必要的搬运和人力、物力的浪费。他并亲自策划，构建法士特精益物流管理体系，将精益物流的实施提升到企业战略发展高度。

 

在推行精益生产和精益物流的同时，采购仓储信息管理系统试点工作也随之展开系统中增加的专项审批功能，省去了原有纸质单据审批，不仅降低了材料人员的劳动强度，而且强化了主管部门的监管，减少了不必要的浪费。保证第一时间了解所申购物资是否入库，减少了库房逐个通知的环节，节约了大量人力物力。

 

智能制造是创新的核心动力

 

智能制造为法士特插上了腾飞的翅膀。2014年初，为优化设备资源，加快自动化生产步伐，李大开就领导的法士特研发团队成立自动化生产线研制团队，在详细了解产品加工流程及加工工艺的基础上，研发人员充分发挥团队协作精神，历时半年时间，经过深入研讨及学习外部先进经验，确定了首条生产线布线改造方案，并选型国产数控设备，设计制作了自动上下料码料台及装卡具，同时对数控机床进行了机电改造，完成了生产线各设备之间的信息交流和物流设计。目前该自动线已顺利投产，使法士特实现了由单一设备制作向自动化生产线研制的进步，标志着法士特自制设备能力的全面提升。

 

法士特的无人化、自动化生产线的应用采取了“点、线、面”的推进模式，稳扎稳打全面推广。日前，6DS工区一轴全自动生产线又顺利投入使用，一条生产线完成了零件铣端面、粗车仿形、精车、镗孔、打标等所有工序，每班只需一名员工对上下码料盘和机床进行监控即可。生产节拍衔接紧密，生产过程流畅，加工效率大幅提高。据悉，截止目前已经有涵盖中间轴、二轴、滑套、减速轮等7条全自动化生产线服务于生产。

 

智能制造全面提速

 

从2014年开始，为优化设备资源，加快自动化生产步伐，法士特在反复论证的基础上成立自动化生产线研制团队。在详细了解产品加工流程及加工工艺的基础上，研发人员充分发挥团队协作精神，历时半年时间，经过深入研讨及学习外部先进经验，确定了首条生产线布线改造方案，并选型国产数控设备，设计制作了自动上下料码料台及装卡具，同时对数控机床进行了机电改造，完成了生产线各设备之间的信息交流和物流设计。目前该自动线已顺利投产，使法士特实现了由单一设备制作向自动化生产线研制的进步，标志着法士特自制设备能力的全面提升。

 

近日，6DS工区一轴全自动生产线又顺利投入使用，一条生产线完成了零件铣端面、粗车仿形、精车、镗孔、打标等所有工序，每班只需一名员工对上下码料盘和机床进行监控即可。生产节拍衔接紧密，生产过程流畅，加工效率大幅提高。据悉，截止目前已经有涵盖中间轴、二轴、滑套、减速轮等7条全自动化生产线服务于生产。（马晓岚）

 

 

 

背景链接：

 

陕西法士特集团公司是我国最大的以重型汽车变速器、汽车齿轮及其锻、铸件为主要产品的专业化生产企业和出口基地。各项经营指标连续六年名列全国齿轮行业第一，重型变速器产销量世界第一。已跻身全国齿轮行业纳税10强、中国汽车工业50强、中国机械工业100强、中国制造业企业500强、中国大型工业企业1000强行列。

 

中国科学院沈阳自动化研究所成立于1958年。截至2012年底，全所有员工800余人。其中，中国工程院院士2人，高级职称的技术人员300多人，著名的“机器人”公司就源于该所。

 

自动悬臂装配线（J-hook Assembly Line）将工业自动控制、通讯、智能机器人、定扭拧紧、信息控制、测试等多项技术结合应用，多工位实现自动化装配。总装线具备自动运行、停止、翻转、升降、精确定位及安全防护等功能。机器人实现柔性变距拧紧、自动涂胶、转线搬运、精确装配等功能。在线压装消除了因轴承敲击引起的质量风险，空中物流系统对接清洗机并自动输送零件至装配工位，消除零件磕碰。配有六台自由度机器人，实现了在线自动检测和产品流向自动控制，可完成多款产品混线柔性装配，实现单台配送模式。一次装箱合格率提高3%，装配线产能提高25%，占地面积节约27%，有效降低工人的劳动强度，大幅度提升了产品装配自动化和智能化水平