深海机器人关节轴承、卫星天线绝缘隔板、核电设备密封件……这些关键部件长期在高温、高辐射、重载荷等极端工况下运行，其可靠性高度依赖一种名为聚酰胺酰亚胺（PAI）的特种工程塑料。过去，高性能PAI材料几乎全部依赖进口，价格高昂且交货周期不稳，下游企业常因断供风险而被迫调整设计方案。

7月11日，记者从广东工业大学（以下简称广工）获悉，该校高性能聚合物材料师生团队历时5年，从分子结构设计到百吨级产线建设，完整打通了PAI材料的国产化技术路径。目前，该材料已通过多家行业头部企业全项测试，累计在手订单超过4300万元，年产能达百吨级，可稳定满足下游批量需求。

郑文涛在中试产线调整工艺参数。广工供图，下同

广工化学工程与工艺专业本科生郑文涛是团队的核心学生成员。2021年，刚入学的他依托学校“千苗计划”，加入广工高性能聚合物材料团队，较早接触到了PAI前沿研发，并投身新材料攻关。彼时，国产PAI在抗辐射、电绝缘、高温承载三项关键指标上，与进口产品存在明显差距。

团队师生先后走访中车株洲等20余家龙头企业，深入车间现场，系统了解轴承、绝缘件在真实工况下的失效方式——辐射后脆裂、高温下蠕变、绝缘值骤降等，并逐一转化为分子改性的改进靶点。经过200余次配方迭代和大量数据比对，团队于2023年研发出新型PAI材料，核心性能达到进口产品同等水平，打破了该材料长期依赖海外采购的局面。

依托学校工科优势和化学与精细化工广东省实验室揭阳分中心（榕江实验室）的支撑，在导师指导下，郑文涛牵头创办了秋蒂（广州）科技有限公司。基于前期研发成果，团队先后完成51轮材料性能及批次稳定性专项测试，推动自研产品向下游客户落地验证。公司成立仅半年，新型PAI材料即获得行业头部企业认可，测试报告显示性能全面达标，可完全替代现有进口方案。其中核心产品FC200型PAI颗粒料，在抗辐射剂量、体积电阻率、高温承载能力等关键参数上，均稳定满足极端工况要求。

实验室配方验证通过仅是起点，从样品到批量稳定生产才是产业化的真正难点。在广工与揭阳万洋科技众创城共建的产学研基地，团队进行了近两年的“放大”攻关：从手工调配克级样品，到百公斤级中试验证，再到百吨级产线联动试车。每一道工序均在性能保持与工艺可控之间反复平衡，确保批次间一致性。

实验室小试级PAI粉料。

历经近140轮工艺参数优化和产线联调，生产基地一体化全流程PAI产线最终稳定运行，年产能达百吨级，为下游大批量供应奠定了基础。订单量随之稳步增长，累计在手订单超过4300万元。

值得一提的是，该项目不仅产出了自主技术，也培养了一批具备工程实践能力的青年学生。依托学校国家级创新创业教育实践基地“工大创谷”，团队连续两年吸纳十余名本科生参与PAI研发、试验优化及产业化全过程，将理论知识与真实生产紧密衔接。

“我们的目标很明确——把PAI材料的技术和工艺彻底吃透，让国内高端部件的设计师，不再因材料受制于人而妥协设计。”郑文涛表示，立足已有积累，团队规划了长远发展目标：力争2027年启动高新技术企业申报，到2030年深度扎根特种工程塑料细分领域。