7月8日，2025年度国家科学技术奖揭晓。中交第四航务工程局有限公司（以下简称中交四航局）深度参与的项目“深中通道钢壳混凝土沉管隧道建设关键技术、装备及应用”，荣获国家科学技术进步奖一等奖。

从港珠澳大桥到深中通道，中交四航局持续深耕跨海通道建设。面对无成熟技术、无专用装备、无施工先例的“三无”困境，技术团队依托多年工程积淀，聚焦密闭隔舱填充、大体积均衡浇筑、巨型管节移运等核心难题，通过系统试验验证与技术迭代，逐一突破关键瓶颈。

钢壳混凝土沉管标准管节实景图。中交四航局供图，下同

深中通道超大断面钢壳沉管混凝土预制在国内无先例可循。为验证钢壳方案可行性，团队开展多尺度模型试验与全工况预制推演，梳理管节预制、浇筑、移运全链条技术难点，以详实数据论证钢壳混凝土组合结构的施工可行性，为工程选型采用钢壳沉管技术路线提供了关键科学依据。

在此基础上，团队创新规划卸驳区、浇筑区、浅坞区三区直线串联的流水线布局，构建工厂化预制体系，实现钢壳进场、混凝土浇筑、管节舾装、成品寄存等工序无缝衔接，达到全流程集约化、标准化作业，预制工效达世界领先的每月1节。

钢壳沉管底板混凝土浇筑现场图。

深中通道单节标准管节含2255个密闭隔舱，仓格注入口内径仅25厘米，混凝土浇筑量达2.92万立方米，且无振捣条件，须依靠自密实混凝土实现填充，硬化后脱空高度不得超过5毫米，质量控制标准极为严苛。历经数百次配比调试与多尺度模拟试验，团队研发出高稳健自密实混凝土，建立适配施工工艺的多因素耦合泵送损失分析模型，使混凝土工作性能保持时间不低于100分钟，实现150米长距离稳定泵送，精准满足数万处狭小隔舱的精细化填充要求。

浇筑工况复杂、工期紧张、变形控制严格——单节管节须在30天内完成，整体变形控制在10毫米以内。团队开展系统浇筑模拟试验，精准确定工艺孔布设、浇筑速率、终止判定等全套核心参数，揭示多因素耦合下管节变形演化规律，提出无支撑分段棋盘跳仓式浇筑工艺，均衡分散荷载，实现全过程形变可控。同时自主研制智能浇筑装备，集成避障行走、自动寻孔、参数智能控制等功能，适配受限空间狭小注入口作业，兼顾施工效率与毫米级精度。

智能浇筑机。

8万吨级巨型管节体型庞大、结构刚度敏感，移运环节同样挑战重重。工厂化预制需在卸驳区、浇筑区、浅坞区多次转换支撑体系，多支撑点协同控制难度大，且所有移运工序须在1天内完成，移运变形不得超过10毫米。为此，团队自主研发8万吨级智能移运装备，搭载多小车同步联动、自动纠偏、自适应受载调节及智能制动一体化控制系统，可根据不同支撑场景动态调整偏差，精准平衡管节受力，圆满完成巨型管节转运，创下超大沉管高效精准移运新纪录，实现核心重型装备完全国产化。

全套自主技术与装备保障了深中通道钢壳沉管预制施工全程无重大质量隐患，脱空、变形等关键指标全面优于设计标准，按期高质量完成浇筑任务。

深中通道通车后，将珠江口两岸两小时通勤压缩至半小时，成为串联粤港澳大湾区东西两岸、推动产业融合的交通大动脉。中交四航局有关负责人表示，将持续深耕重大跨海、跨江隧道工程科技创新，迭代新型材料、先进工艺与智能装备，输出世界级工程核心技术，以硬核科创赋能交通强国建设，为粤港澳大湾区高质量发展注入持久动力。