本报讯（记者高长安 通讯员魏清源）近日，“十三五”国家重大研发课题“球团烟气多污染物超低排放技术及示范”研究取得重大成果，在河钢集团建成并投产了世界首台（套）“嵌入式SNCR+梯级氧化脱硝+SDA协同吸收+预荷电袋式除尘”示范工程项目，目前系统运行稳定。

第三方检测结果表明，该示范工程的球团烟气颗粒物、二氧化硫，以及氮氧化物排放浓度分别低于5毫克/标准立方米、20毫克/标准立方米、30毫克/标准立方米，均优于国家最新超低排放标准。

球团矿相较于烧结矿，具有吨矿烟气量小、硫硝排放量低等优点，逐渐成为最主要的高炉炉料。在球团烟气多污染物控制中，颗粒物和二氧化硫均可通过现有污控设施升级改造满足控制需求，而对氮氧化物，缺乏专门的控制设施和技术。

河钢集团联合中科院过程工程研究所、中钢集团天澄环保科技股份有限公司，以及华北电力大学针对球团工序烟气特点，历时3年，自主研发了“嵌入式SNCR+梯级氧化脱硝+SDA协同吸收+预荷电袋式除尘”技术。经过广东科洁环保工程有限公司、河钢唐钢国际承包方的努力，在河钢唐钢青龙炉料200万吨/年的球团线上建成示范工程。

脱硝，指燃烧烟气中去除氮氧化物的过程，SNCR脱硝是世界上比较主流的工艺之一。河钢技术人员介绍了该项目的三大亮点，一是创造性地把SNCR脱硝作为一个部件植入到生产设备中，从而实现了生产与环保的融合；二是创造了在梯级层次分布的多个位点喷入氧化剂的方法，使氧化效率更高；三是针对氧化脱硝被氧化后的氮氧化物，利用SDA（脱硫塔）吸收脱除。

据悉，该项目自今年4月25日完工进入调试、试运行阶段，至今系统运行稳定，二氧化硫、氮氧化物稳定实现超低排放指标；其中“嵌入式SNCR+梯级氧化脱硝”技术运行能耗显著优于现行其它脱硝技术，运行费用约4元/吨球团矿，比我国钢铁行业目前主流脱硝工艺运行成本低约150%至200%，且一次建造成本低于主流工艺建造成本。