饲料酶制剂发酵车间新华扬供图
■本报见习记者 王庆
酶制剂行业正在由冷及热。
据统计，酶制剂年产量从2005年的48 万（标）吨，增长到2010年的77.5万（标）吨，5年的复合增长率达到10.1％。
而摆在酶制剂行业眼前的现实是，国内酶制剂行业生产规模小，技术开发力量薄弱，产品单一，结构不合理问题突出。同时，传统的酶制剂制造商已逐渐无法适应市场需求，亟待向服务商转型。
研发不足 应用不够
目前全球酶制剂产品约60余种，达到工业化规模的有20余个系列。而我国仍以糖化酶、淀粉酶、蛋白酶等传统酶种为主，缺少自主知识产权的产品，特别是新的高附加值酶制剂品种很少。
国际上复合酶是酶制剂的主流，其附加值也更高。“复合酶的开发必须要以酶制剂生产和应用的综合技术实力为背景，我国企业在这方面实力不足。”中国发酵工业协会酶制剂分会秘书长李晓燕对《中国科学报》记者表示。
“剂型单一的矛盾也比较突出，精制酶更是短板。”她进一步解释说，发展液剂型、颗粒型产品，重视固定化酶是国际大势所趋，但我国由于提取技术、工艺和装备水平相对落后，酶制剂产品依然以粗酶为主，杂质多，质量参差不齐，其应用受到很大限制。
我国酶制剂生产大多采用较传统的发酵技术、分离提取技术和制剂制备技术，而国外酶制剂的生产，已经广泛应用基因工程和蛋白质工程、人工合成和模拟、定向化改造等技术，其中以基因工程技术和蛋白质工程技术为主的高科技成果在酶制剂领域已实现产业化，带来酶制剂产业革命性的飞跃。
据李晓燕介绍，酶制剂行业属于技术密集型产业，需要大量的研发投入，国外酶制剂企业的研发投入一般占总销售额的10％以上，高的将近15％。而我国目前企业研发投入平均仅约占销售收入的4.5％。
由于企业规模普遍较小，本土企业每年研发投入的资金总量累计不足１亿元，李晓燕说，而酶制剂国际巨头诺维信近三年的研发投入始终维持在销售收入的13％以上，2010 年研发投入折合人民币约为16.9亿元。
销售规模达亿元级水平的少数本土酶制剂企业之一、武汉新华扬生物股份有限公司（以下简称新华扬）董事长詹志春认为，本土酶制剂产业还存在研发和生产脱节的情况，科研成果难以投入实际应用。
此外，李晓燕认为，国内酶制剂应用的深度和广度不够，而深度和广度则体现在应用技术和应用范围两方面。
据了解，国外比较先进的酶制剂公司，会根据生产的品种建立相应的应用示范基地，有一批专业人员研究应用技术，根据原料、工艺和装备的情况，通过试验提出解决方案；或将客户请来观看应用实验，或到厂家现场服务，有一整套应用技术。
“国内在这方面力度不够，企业往往不注重后续应用技术研究，限制了市场的进一步拓展。”李晓燕不无惋惜地表示。
从制造商到服务商
对此，詹志春认为，国内酶制剂企业应加快从制造商向服务商转型。
“服务商和制造商有很大不同。制造商只要把酶制剂生产出来就可以了，对外代加工，可以是贴牌生产，很难体现制造商自身的价值。国内酶制剂企业要想体现企业价值，就要从制造商转变为服务商。”詹志春对《中国科学报》记者说。
詹志春表示，我国酶制剂的生产工艺技术已经达到国际先进水平，最欠缺的还是应用技术，而应用技术恰恰可以把酶制剂的使用价值发挥到极致。
基于此，詹志春认为企业应将自身定位为服务商，即意味着提供给客户的不仅仅是酶，而是系统的产品解决方案和根据客户需求特制的个性化产品。
这便对企业提出了更高的要求，不仅卖给客户产品，还要教会客户怎么用，甚至要研究和引领下游行业的发展趋势。
作为行业翘楚，来自丹麦的诺维信非常注意在酶制剂应用方面的推广。
尽管有着降低能耗、节省成本等优点，但酶制剂的推广有时却并不容易，这其中，企业往往有着现实考虑和自身原因。
以酶制剂在纺织行业的应用为例，诺维信华南区销售负责人张银科对《中国科学报》记者表示，中小型纺织厂大多由传统经验丰富的老师傅负责生产工艺，往往即便看到别的厂家采用，也不敢轻易尝试，因为一旦采用新型酶制剂，就意味着要改变工艺流程，工人需要学习适应，中小企业抗风险能力也不如大公司。
“很多中小企业会先观察大企业的举动，发现酶制剂确实有效后才会考虑尝试。”诺维信纺织行业亚太市场经理金艳霞说。
鉴于此，诺维信销售人员往往会运用实验数据和成功案例鼓励客户尝试酶制剂。
除了让客户接受酶制剂，詹志春表示，“技术跟踪与服务”同样重要。正是基于这种理念，新华扬建立了一支由多名专家教授组成的技术服务队伍，围绕公司产品在应用技术等方面开展了广泛的服务与跟踪。
此外，李晓燕认为，与以往对研发缺乏重视不同，现在不少企业开始与高校、科研院所等合作研发新产品、新应用技术，而目前本土企业规模普遍较小，可以考虑通过组建技术创新联盟的方式加强应用技术研究。
《中国科学报》 (2012-07-17 B1 生物周刊)
