6月30日15时，超级工程深中通道正式通车试运营。深中通道全长24公里，集“桥、岛、隧、水下互通”于一体，是当前世界上综合建设难度最高的跨海集群工程。据了解，在深中通道建设过程中，长安大学多名教师和校友深度参与工程建设，刷新了多项世界之最，攻克了多项世界级难题。

长安大学校友、中交公路规划设计院有限公司总工程师徐国平作为深中通道勘察设计总负责人，带领团队面对超宽、变宽、深埋、回淤量大等技术难题，在国内首次提出采用钢壳混凝土沉管隧道结构，设计研发了推出式最终接头，并通过设计、施工、科研、装备四位一体产学研联合攻关，攻克了项目乃至行业的关键技术难题。

“像港珠澳大桥、深中通道这样的超级工程、集群工程，已经超越了单纯的桥梁建设理念和水工建设理念，需要我们用跨领域、系统化的理念来设计建设，提出整合桥梁、水工、疏浚、材料、装备等不同领域优势资源的工艺方法；也需要我们站在整个国家工业化发展的高度来思考问题、解决问题，实现构件标准化、制造工厂化、装备智能化、建管养一体化的目标。”在这一理念指导下，徐国平团队最终采用“东隧西桥”的整体设计方案，并确定了桥、岛、隧、水下互通等各环节的建设标准和建设方案。

深中通道管理中心总工程师办公室主任金文良全程参与策划和组织实施了深中通道建设方案的论证比选和智能建造体系的构建。钢壳混凝土沉管隧道新型结构形式方案提出后，金文良和同事们组织国内的顶尖高校、科研院所、施工设计单位开展了联合科技攻关，成功攻克了项目乃至行业技术难题，形成了具有自主知识产权的钢壳混凝土沉管隧道建设成套技术和中国标准，填补了国内全产业链空白。

深中大桥是世界最大跨径全离岸海中钢箱梁悬索桥，未来运营将长期面临高温、潮湿、极端天气、高负荷重载交通等挑战，要求桥面铺装具有良好的抗高温、抗疲劳及抗水损坏性能。保利长大工程有限公司副总工程师杨东来带领团队研制出的环氧树脂黏结层材料，各项指标均达到国内桥梁施工技术规范要求，实现了这一材料的完全国产化。

深中通道S08标项目副经理韦东进主要负责海底隧道沉管的预制施工、智能浇筑设备的研发制造和过程管理。基于深中通道项目建设需求，韦东进团队自主研发了钢壳沉管智能浇筑台车，可实现自动寻位、自动调整浇筑速度，真正实现了“一键启动，自动完成隔舱浇筑”的智能浇筑。这是智能浇筑技术首次应用于混凝土施工工程，在技术上实现了“从0到1”的突破。

“通车之后，深中通道的交通量一定会迅速增加，将会有效缓解虎门大桥、南沙大桥的拥堵，大家出行更加便利，对于珠江两岸地区的经济发展，也会起到很大的推动作用。”徐国平在深中通道顺利通车之后表示。

据悉，建校七十余年来，长安大学充分发挥交通运输、国土资源、城乡建设专业优势，为国家建设和行业发展提供了重要的科技支撑和人才支持。在许多重大工程的建设中，既有长安大学教师团队的深度参与，也有来自不同建设单位的长大校友通力协作。

建设过程中长安大学科研团队承担的科研项目之一。

长安大学李加武教授团队承担的深中通道深中大桥抗风性能研究项目风洞试验模型。

长安大学校友、深中通道管理中心计划合约部副部长刘巍然在施工现场。（图片均由长安大学提供）